Desde niño ha estado vinculado con la industria metalmecánica. Sus padres hace más de 10 años crearon una empresa dedicada al servicio técnico de bicicletas. “Mi papá estuvo a cargo de la gerencia de producción de la Bianchi, y paralelamente montó un taller, y así fue creciendo el negocio”, cuenta Felipe Chávez, practicante del FabLab U. de Chile y estudiante de Ingeniería en Fabricación y Diseño Industrial de la Universidad Federico Santa María de Viña del Mar (USM)
Su carrera comenzó a impartirse en el año 2011 y él ingresó en el 2012. Hoy está en su quinto año de carrera y para su tesis quiere abordar el proceso de fabricación de las bicicletas de fibra de carbono y la posibilidad de traer ese proceso a Chile”, explica Chávez, quien actualmente está finalizando su práctica profesional en el FabLab U. de Chile. En cuanto a su práctica declara que “ha sido una buena experiencia porque he aprendido y he compartido conocimientos que me han entregado en la universidad”.
Su práctica tuvo una duración de 2 meses y contempló una primera etapa relacionada con las máquinas de inyección de plástico. “Investigué las características técnicas de estas máquinas y le pedí orientación a los profesores de la universidad, y a personas dedicadas al mundo de la inyección para definir los parámetros y posteriormente seleccionar una máquina para ser implementada en el FabLab. U de Chile de acuerdo a los productos que ellos desarrollan”, explica Felipe.
Luego de cotizar y definir una máquina de inyección vertical para el laboratorio, comenzó una nueva tarea de su práctica profesional, que consistió en tomar como caso de estudio un producto de una de las startups del FabLab U. de Chile, “Timer”, empresa dedicada al cronometraje profesional. “Comenzamos analizando el Software para saber cuánto volumen tenía y si era posible inyectarla. Nos dimos cuenta que esta pieza contaba con varios aspectos que no podían ser inyectables por lo que la reinterpretamos”, explica el estudiante.
En este proceso, acompañado por el equipo Fablab U. de Chile, Felipe se dio cuenta que los ángulos de salida y los espesores eran irregulares, lo que no permitía una inyección óptima. Teniendo en cuenta estas y otras consideraciones, realizó un rediseño de la pieza con el objetivo de que fuera inyectable, dejando espesores constantes en casi todas las caras”, señaló. También, modificó el modelo de la pieza y agregó algún tipo de curvatura para evitar el movimiento del dispositivo una vez que estuviera instalado en la bicicleta o moto. “Lo principal era que la pieza fuera inyectable y se logró”, recalca. Para emular la inyección, Felipe aprendió a Imprimir en 3D la pieza, para luego hacer un molde de caucho y finalmente una inyección de poliuretano con jeringa. Ahora el modelo se encuentra resuelto para su producción industrial.
Refiriéndose a su experiencia como practicante del FabLab U de Chile, dice que tuvo la oportunidad de realizar comercio exterior, hablando directamente con los proveedores. Y en relación a la dimensión técnica, aprendió mucho sobre el proceso de inyección, de impresión y a diseñar acorde a este proceso de manufactura. Felipe cerró su proceso de tesis por medio de una clase de matricería, que brindó a las Hardware Startups alojadas en el FabLab U. de Chile.
Por último, Felipe señala que luego de obtener su título, uno de sus objetivos es seguir mejorando la empresa de sus padres. “Me gustaría modernizarla, evaluar la posibilidad de importar cosas y también de fabricar bicicletas para el común de la gente, con buenos diseños y materiales, y competir con las marcas ya existentes”.